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压力不正常的现象有哪些及其原因是什么


《液压维修》 / 2012-04-17

    压力不正常的现象有哪些?其原因是什么?


    液压设备的压力不正常是最常见的故障。主要现象有系统无压力,压力不可调,压力波动与不稳,以及卸荷失控等。


    (1)系统无压力
    ①设备在运行过程中XAL-B02C,系统突然压力下跌至零并无法调节  多数情况下是调压系统本身的问题。应从下列方面去找原因:溢流阀阻尼孔被堵住;溢流阀的密封端面上有异物;溢流阀主阀芯在开启位置上卡死;卸荷换向阀的电磁铁烧坏,电线断或电信号未发出;对于比例溢流阀还有可能是电控制信号中断。
    ②设备在停开一段时间后,重新启动,压力为零可能的原因有:溢流阀在开启位置锈结;液压泵电动机反转;液压泵因过滤器阻塞或吸油管漏气未吸上油 导致系统无压力;
    ③设备经检修元件装拆更换后出现压力为零现象  可能的原因如下:液压泵未装紧,不能形成工作容积;液压泵内未装油,不能形成密封油膜;换向阀芯装反;换向阀
装反,如果系统中有U型换向阀,一旦装反,便使系统泄压(图2-1)XAL-J01 C


    (2)系统压力不高
    这类问题一般由内泄漏引起,主要原因有:液压泵磨损,形成间隙,调不起压力,同时也使输出流量下降;溢流阀主阀芯与配合面磨损,使溢流阀的控制压力(二级压力)下降,引起系统压力下降;执行件(液压缸或液压马达)磨损或密封损坏,使系统压力下降或保持不住原来的压力;如果系统中存在多个执行件,某一执行动作压力不正常,其他执行件压力正常,则表明此执行件有问题;系统内有关的阀、阀板存在缝隙,会形成泄漏,也使压力下降。


    (3)系统压力居高不下,且调节无效
    这类问题的原因一般都在溢流阀上,即溢流阀失灵。
    当主阀芯在关闭位置上被卡死或锈住,必然会出现系统压力上升且无法调节的症状。
    当溢流阀的先导控制油路被堵死时,控制压力剧增,使系统压力也突然升高。如图2-2所示,因不慎将先导阀座前端螺塞拧得过紧,将先导油路切断,结果使系统压力超出正常调整压力。


    (4)系统压力漂移与波动
    系统压力漂移是指系统压力不能在调定值上稳定,随运行时间发生变化。压力波动是指系统的压力出现明显的振动。
    引起系统压力漂移的主要原因是油温的变化,油温上升可使油黏度下降,引起系统压力变化。当系统设计不合理,如液压泵过大,而实际负载流量较小,大部分油经溢流阀溢流,引起系统节流发热,油黏度下降,导致压力下降。系统中存在泄漏口,也会因节流发热而使系统压力漂移。系统冷却能力不好或是失效也会引起这一问题。此外,溢流阀的调节螺栓松动,也会引起系统压力下降。比例压力阀因控制电路的参数漂移.引起信号的漂移,最终引起控制压力的漂移。
    系统压力波动的原因比较复杂,主要是:溢流磨损,内泄漏严重,使调节压力不稳定;溢流阀内混入异物,其内部状态不确定,引起压力不稳定:油内混入空气.系统压力较高时气泡破裂,引起振动;导轨安装及润滑不良,引起负载不均,进而引起系统工作压力的波动。液压泵磨损,如叶片泵定子内曲线磨损,泵轴承磨损等均会引起明显的压力波动与噪声,且症状随着工作压力的升高而增大;另外柱塞式液压马达因结构原因P552564,产生脱落与撞击现象,也会引起压力波动。


    (5)卸荷失控
    液压系统中的卸荷控制方式一般通过换向阀控制溢流阀或采用M型中位机能的换向阀来实现,其液压回路分别如图2-3和图2-4所示。对于通过溢流阀卸荷的液压系统,主要症状是卸荷压力不为零,引起此类问题的原因是:溢流阀主阀芯不能完全打开;当溢流阀主弹簧预压缩量太大,弹簧过长或主阀芯卡滞等都会造成卸荷不彻底;溢流阀在卸荷状态时,因外部原因,主阀芯压力平衡状态失控;当换向阀卡死,不能充分打开时,也会使系统压力不能正常卸荷。
   采用M型中位机能换向阀的液压系统,卸荷失控问题可能有下列情形:换向阀装反,引起不卸荷;换向阀装反(M型换向阀主阀芯不对称),引起不卸荷;换向阀复位弹簧折断,阀芯不回中位,必然影响卸荷P145700;比例压力阀在未得到控制信号时自动卸荷;此外,比例阀的主阀弹簧可调,如果调得过紧,也不能充分卸荷。

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